Промышленные мобильные компьютеры

В современной быстро меняющейся среде логистики эффективность напрямую определяет конкурентоспособность компании. Однако традиционные методы ручного сканирования и ввода данных часто приводят к высокому уровню ошибок и неэффективности, которые становятся серьезными препятствиями для роста.Сегодня мы подробно рассмотрим, как компания «Swift Logistics», логистическое предприятие среднего размера, с которым мы сотрудничали, успешно трансформировала свою деятельность, внедрив технологии RFID (радиочастотная идентификация) и AIDC (автоматическая идентификация и сбор данных).Информация о клиенте: Проблемы ростаSwift Logistics — это компания среднего размера, специализирующаяся на складском хранении и дистрибуции для предприятий электронной коммерции. Обрабатывая около 10 000 заказов в день на складе площадью 50 000 квадратных метров с более чем 50 000 наименований товаров, на момент нашей первой встречи они сталкивались с типичными проблемами быстрорастущей логистической компании:1. Высокий уровень ошибок: Во время предыдущего фестиваля распродаж «Двойная 11» неопытные временные работники испытывали трудности с устаревшими сканерами на базе КПК, что привело к резкому увеличению количества ошибок при отгрузке до 1,2% и более чем 50 жалобам клиентов за один день. Даже в обычных условиях ручное сканирование штрих-кодов с помощью складских сканеров часто приводило к пропущенным или некорректным результатам, при этом точность инвентаризации составляла около 94%.2. Узкие места в пропускной способности: Обработка десятков тысяч посылок ежедневно требовала от сотрудников ручного наведения и сканирования каждого штрихкода с помощью портативных сканеров, что значительно замедляло процессы сортировки и приемки. Для подсчета 9,6-метрового грузовика после разгрузки требовалось 40 минут ручного подсчета, что заставляло водителей стоять в длинных очередях и часто приводило к заторам на погрузочной площадке.3. Резкий рост затрат на рабочую силу: Для работы в пиковые сезоны компании приходилось нанимать много временных сотрудников, но затраты на их обучение были высокими, а недостаток опыта только усугублял проблему ошибок. Начальные должности, связанные со сканированием и проверкой, поглощали непомерную часть бюджета на оплату труда. Наше решение: внедрение технологии RFID/AIDC.После обстоятельных обсуждений с ИТ-отделом и операционным отделом Swift Logistics, а также многочисленных испытаний на месте, было решено отказаться от традиционных систем считывания штрих-кодов и полностью внедрить решение на основе технологии UHF RFID. Одним из ключевых факторов, повлиявших на их решение, стала физическая способность технологии считывать более 300 меток в секунду. Это означало, что при прохождении полностью загруженного поддона через портал с обычной скоростью система будет иметь полное 3-секундное окно считывания для обеспечения целостности данных — чего традиционный сканер штрих-кодов никогда не смог бы достичь.1. Трансформация процесса приемаПоступающие товары больше не требовали поштучного ручного сканирования. После нанесения RFID-меток на упаковку продукции работники просто толкали тележки, оснащенные RFID-метками. RFID-считыватели через приемный портал. Система автоматически считывает информацию с сотен товаров на целых паллетах в течение 3 секунд, и данные загружаются непосредственно в систему. WMS—поистине «невидимое» получение.Результаты: Время разгрузки и подсчета грузовиков сократилось с 40 минут до всего 5 минут на 9,6-метровый автомобиль. Эффективность оборота на погрузочной площадке повысилась на 80%, и водители стали отмечать: «Раньше доставка в Swift означала бесконечное ожидание. Теперь мы заезжаем и выезжаем очень быстро».2. Оптимизация процесса сортировкиНа сортировочной линии мы установили туннельные RFID-сканеры. По мере того, как посылки быстро перемещались по конвейерам, считыватели мгновенно фиксировали всю информацию с меток и автоматически сверяли ее с заказами. Любой неправильно отсортированный товар немедленно вызывал срабатывание сигнализации и визуальный индикатор.Результаты: Ручная сортировка обрабатывала всего 60-80 предметов в час на человека. RFID-туннель обрабатывал более 600 предметов в час — повышение эффективности труда в 3-5 раз. Опытные сортировщики рассказали нам: «Раньше я каждый день приходил домой с больными руками. Теперь я просто отслеживаю отклонения. Это намного проще».3. Достижение точности инвентаризацииРаньше для проведения инвентаризации вручную приходилось останавливать работу склада или привлекать дополнительный персонал. Двое человек тратили 8-12 часов на сканирование стеллажей поштучно с помощью портативных сканеров. Теперь же один работник, имея при себе один из наших надежных портативных терминалов, за 20-30 минут проводит полную инвентаризацию с практически идеальной точностью.Результаты: Время, затрачиваемое на инвентаризацию, сократилось на 95% — это 20-кратное повышение эффективности. Что еще важнее, эта новая эффективность высвободила оборотный капитал. Ранее компания Swift осмеливалась проводить полную инвентаризацию только четыре раза в год, в результате чего в избыточном страховом запасе оставалось около 2 миллионов юаней. Благодаря возможности проведения еженедельных циклических инвентаризаций, оборачиваемость запасов увеличилась с четырех до восьми раз в год, что высвободило около 1 миллиона долларов денежного потока. Измеримые результаты: значительное улучшение показателей.Спустя три месяца после внедрения системы компания Swift Logistics продемонстрировала впечатляющие результаты. Приведенные ниже данные получены в ходе приемочных испытаний проекта и из оперативных отчетов клиента:📉 Сокращение количества ошибок при доставке на 97%.Количество ошибок снизилось с 7-8 случаев неправильной отправки на 1000 посылок (0,7%-0,8%) при ручном сканировании штрихкодов до всего лишь 3-5 случаев на 10 000 посылок.